製造工程 原料＋補助調合 → 混合 → 搬送・投入 → 強制投入 → コニカル二軸押出機 → 押出ダイ → サイジングスリーブ → スプレー真空設定ボックス → 浸漬冷却水タンク → インキ印刷機 → クローラ牽引機 → リフティングナイフ切断機械→パイプスタッキングラック→完成品検査・梱包。
(1) 原料の混合: PVC 安定剤、可塑剤、酸化防止剤およびその他の補助材料は、割合とプロセスに従って高速ミキサーに追加され、材料は機械との自己摩擦によって設定されたプロセス温度に加熱されます。 . コールドミキサーは材料を40-50度まで下げます。 これにより、押出機のホッパーに供給できます。
（2）押出機部：本機には定量供給装置が装備されており、押出量と供給量を一致させて製品を安定して押出すことができます。 コニカルスクリューの特性により、供給部の直径が大きく、材料の伝熱面積とせん断速度が比較的大きく、材料の可塑化に役立ちます。 せん断速度が高いため、メルトをより低い温度で押し出すことができます。 スクリューがバレル内で回転すると、PVC 混合物が可塑化されてヘッドに押し付けられ、圧縮、溶融、混合、均質化が行われます。 そして、疲労と脱水の目的を達成します。 供給装置とねじ駆動装置は、同期速度調整を実現できる周波数変換速度調整を採用しています。
（3）押出ダイ部：PVCを圧縮、溶融、混練、均質化した後、フォローアップ材料をスクリューでダイに押し込み、押出ダイはパイプ成形の重要な要素です。
(4)真空設定水槽は、配管の設定と冷却に使用します。 真空設定水槽には設定冷却用の真空装置と水循環装置、ステンレス製ボックスが装備されており、循環水を噴霧して冷却します。 、高さ調整手動装置。
(5) トラクタを使用して冷却硬化したパイプをマシンヘッドから連続自動で引き出し、速度は周波数換算で制御します。
(6)裁断機：必要な長さに合わせて走行スイッチを制御した後、自動裁断を行い、遅れてラックを反転させて流し生産を行います。 切断機は、固定長スイッチ信号をコマンドとして受け取り、切断プロセス全体を完了します。 操作は同期が保たれ、切断プロセスは電気および空気圧駆動によって完了します。 裁断機にはバキューム装置が装備されており、裁断によって発生した破片を時間内に吸引して回収します。
(7) 旋回フレームの旋回動作は、エア回路の制御によるエアシリンダにより実現されます。 旋回フレームには制限装置が装備されています。 カッティングソーがパイプを切断した後、パイプは搬送され続けます。 遅れてエアシリンダーが作動し、素材の回転を実現します。 荷降ろしの目的を達成するための行為。 アンロード後、数秒遅れて自動的にリセットされ、次のサイクルを待ちます